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El Grupo Renault y Atos lanzan un servicio para recoger datos de fabricación a gran escala

Un nuevo paso hacia la digitalización de la industria mediante la mejora del rendimiento operativo de los equipos de fabricación: ayuda a permitir una mayor productividad, menos defectos y un menor consumo de energía.

El Grupo Renault y Atos lanzan ID@S (Industrial Data at Scale), un nuevo servicio de recogida de datos industriales para apoyar a las empresas de fabricación en su viaje digital hacia la Industria 4.0. ID@S permitirá a los fabricantes recoger y estructurar los datos de los equipos industriales a escala para mejorar la excelencia operativa y la calidad de los productos. Desarrollado por el fabricante de automóviles y ya en funcionamiento en sus fábricas, ID@S es ahora industrializado, modularizado y comercializado por el líder digital Atos.

A lo largo del proceso de producción, los fabricantes generan una cantidad increíble de datos. En la mayoría de los casos, los datos son infrautilizados, debido a su diversidad y falta de estandarización y de tiempo operativo. Con la implantación de ID@S, los fabricantes podrán ahora recopilar datos de un amplio abanico de equipos industriales (diversos proveedores, generaciones, ubicación global, actualizaciones de firmware, etc.) de forma estandarizada y eficaz, para luego contextualizarlos y ponerlos a disposición en la nube. De este modo, los datos corrigen y amplían los procesos de producción y la calidad de los productos con efecto inmediato. Además, con ID@S, los fabricantes pueden controlar y optimizar la energía consumida en las líneas de producción.

Como parte de la estrategia de transformación digital de la empresa, los equipos de TI, digitales y de ingeniería del Grupo Renault han desarrollado esta solución para capturar los datos de sus instalaciones de fabricación. Para cada tipo de proceso de fabricación, los datos se recogen y se estructuran de forma estandarizada, lo que permite abordar una variedad de casos de uso en la fabricación, la ingeniería, la calidad, la RSC, la logística, etc. Hoy en día, esta solución está desplegada a gran escala en veintidós plantas del Grupo Renault.

Más de 7.500 equipos están conectados, con modelos de datos estandarizados que representan más de 50 procesos de fabricación diferentes, desde el atornillado hasta la inyección de aluminio, pasando por la soldadura del bastidor del coche, el mecanizado, la pintura y el estampado, además de los nuevos procesos de fabricación de motores eléctricos y baterías. El Grupo Renault ya está ahorrando 80 millones de euros al año y pretende desplegar esta solución en el resto de sus 35 plantas, conectando más de 22.000 equipos, de aquí a 2023 para generar un ahorro de 200 millones de euros al año.

 

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