Creada en 1853 por Elisha Graves Otis, esta empresa es una filial del grupo norteamericano United Technology Corporation (UTC), el número uno mundial en el sector de fabricación, instalación y mantenimiento de ascensores, montacargas, elevadores, escaleras mecánicas y sistemas de transporte horizontal. OTIS ofrece sus productos en más de 200 países y posee unidades de producción en el continente americano, en Europa y Asia, así como centros de investigación y desarrollo en Estados Unidos, Alemania, España, Francia y Japón. En la actualidad existen más de 1,4 millones de aparatos OTIS funcionando en todo el mundo.
Una de las fábricas de OTIS situada en Gien (a unos 130 kilómetros al sur de París) y creada en 1961, comprende una unidad de fabricación de sistemas de cabinas, con una producción cercana a los 8.000 aparatos completos; un centro mundial de fabricación de sistemas de puertas, con volúmenes que se aproximan a las 150.000 puertas anuales; un departamento de investigación en el que trabajan más de 100 personas y un centro logístico que opera a escala mundial.
Precisamente, es en esta última unidad donde la gestión del almacén resultaba más compleja. Para garantizar la calidad del producto acabado y su correcta distribución era necesario lograr una serie de requisitos tales como el seguimiento y el etiquetado de los paquetes, la optimización del almacenamiento de productos terminados, una mejora del mantenimiento, la simplificación de los procesos administrativos y la disponibilidad de información en línea para la toma de decisiones acertadas de gestión.
Las impresoras de código de barras de Zebra Technology fueron seleccionadas como una parte fundamental del sistema para garantizar un etiquetado fiable de los artículos como elemento prioritario para conseguir el resto de los objetivos marcados en el proyecto.
Aunque existe un catálogo de aparatos estándar, los ascensores se fabrican casi siempre a medida de las necesidades de cada cliente, quedando a expensas de su montaje en las instalaciones de éste. Por este motivo, no es posible intercambiar dos componentes idénticos de dos pedidos distintos. Los errores de etiquetado, de escritura, de procesamiento, de interpretación del número de pedido o de la ubicación en el almacén pueden ocasionar confusiones u omisiones que suponen un deterioro en la calidad del servicio al cliente y costes evidentes en la logística y administración de los productos involucrados.
Hasta hace poco tiempo, la identificación de las existencias se realizaba manualmente por parte de los operarios situados al final de la línea de producción, que reseñaban la referencia del artículo y otros datos tales como el número de paquetes y su peso. El centro de distribución estaba organizado en torno a un programa informático que no permitía ni el seguimiento real de los paquetes, ni la optimización del almacenamiento.
Por otra parte, el centro logístico no facilitaba ni la gestión real de las existencias, ni la de los espacios destinados a su depósito. Entraban en juego demasiados procesos manuales y el almacenamiento era aleatorio, dependiendo la ubicación de los artículos del sitio disponible en la nave. El riesgo de error se multiplicaba debido a la utilización del papel como soporte. Los documentos impresos servían únicamente como medio de comunicación entre los estibadores del almacén y el personal administrativo encargado del procesamiento de los datos.
El objetivo global del proyecto era mejorar el conjunto de las actividades de producción del centro en cuatro apartados fundamentales aumentar la calidad y fiabilidad de la información y, en general, la calidad de servicio; alcanzar un mejor conocimiento de la situación del almacén, optimizando sus procesos; disminuir los tratamientos y procesos administrativos gracias a la utilización de un sistema de radiofrecuencia por el que los paquetes se almacenan en tiempo real en consonancia con los sistemas de gestión y, por último, mejorar la gestión del mantenimiento del centro logístico.
Para lograr todos estos fines se hacía necesaria una identificación sistemática de todos los paquetes que circulan por el centro de almacenamiento, tanto de las líneas de producción, como de los proveedores de los diferentes subsistemas necesarios para la fabricación del producto final. Para resolver este paso prioritario, OTIS se decantó por la tecnología de Zebra, instalando 28 impresoras en el centro distribuidas de la siguiente manera seis en la unidad de puertas, trece en la de cabinas y cinco en el servicio de recepción-distribución. Además, todos los proveedores de los subsistemas completos que circulan en el centro logístico están asimismo equipados con impresoras de códigos de barras, lo que supone alrededor de 20 suministradores en Francia, Alemania, Italia y España.
Agnès Bassand, jefa del proyecto de organización de OTIS, afirma que las importantes referencias mundiales de Zebra en el campo de la impresión por transferencia térmica han sido un factor fundamental en el proceso de selección, al que se unen la sencillez de manejo y de programación, el uso de memoria para la carga de máscaras, el ancho de impresión, el carácter industrial y el precio. La empresa piensa utilizar también esta tecnología para una futura línea de fabricación de puertas, controlada por un sistema de supervisión, con el fin de identificar los componentes con etiquetas de códigos de barras en cada etapa de producción. El sistema de identificación de los paquetes pendientes de reparto tendrá que implantarse en todos los centros de producción de OTIS a escala mundial.
El presupuesto global para el conjunto del proyecto ha representado un coste de alrededor de 457.000 euros, de los que aproximadamente 43.000 corresponden a la inversión realizada en las impresoras de Zebra.
